我國模鍛件的產量位居世界第一，這些模鍛件大部分采用熱模鍛工藝生產，我國汽車模鍛件的產量約占所用模鍛件產量的67%，在汽車模鍛件中熱鍛件仍占絕對比重。熱模鍛的比重基數大，但能耗也大，近幾年來，模鍛件的年綜合能耗都在幾百萬噸標煤以上，產生的廢氣和灰塵有幾十億標準立方。為此熱模鍛的節(jié)能綠色生產推進實在必行。行之有效的措施是：
 
1、選擇綠色材料
 
優(yōu)先選擇連鑄連軋鋼、非調質鋼等。連鑄連軋鋼比模鑄鋼成材率高，能耗節(jié)省10-15%，并且省去了中間再次加熱的能耗，降低了成本。采用非調質鋼生產的鍛件省去了調質工序的再加熱淬火和高溫回火的能耗，每千克可節(jié)電0.7KW.h。
 
2、減少料頭、料尾消耗
 
采用高質量的原料，原料斷面平整、無毛刺、下料時不需切頭、減少了損失；通過倍尺供貨來減少剩余料長，還可以采用套裁下料方式縮短料尾。
 
3、減小飛邊
 
通過改變預成形模以及增加制坯模等技術合理分配金屬，促使金屬更易充滿終鍛模型腔，減小飛邊，材料利用率提升3-5%。
 
4、閉式鍛造
 
在熱模鍛壓力機上閉式鍛造，可實現回轉體等盤類零件在熱模鍛壓力機上的閉式鍛造，還可以生產PV、CV齒輪鍛件，材料利用率提高了10-15%，降低了原料的消耗及相應的加熱能耗。
 
5、減小鍛件加工余量和工藝余塊
 
通過先進的模具制造技術、坯料少無氧化加熱技術以及頂料機構改進，將鍛件的加工余量和模鍛斜度降低。通過采用擠孔工藝替代沖孔工藝，節(jié)省材料的同時也減少了鉆孔工序的加工消耗。
 
6、利用鍛后余熱
 
利用鍛后的余熱在介質中淬火并在合適的溫度下回火，以此代替調質處理。鍛造余熱淬火提高了材料的淬透性，有較好的回火穩(wěn)定性，增加了熱處理工藝的調整余地，省去了鍛件重新加熱淬火的工序，每千克鍛件約節(jié)電0.4KW.h。還可以鍛造余熱退火、等溫正火等。
 
7、應用數值模擬技術
 
它可取代傳統(tǒng)的基于經驗公式、數據的工藝和模具設計方法，提高工藝和模具設計的技術水平，不僅縮短了新產品的開發(fā)周期，而且提供了產品質量，節(jié)能、節(jié)材、延長了模具的使用壽命。